В индустрията за прецизна обработка микропробивните пръти от твърд карбид са незаменими режещи инструменти. Те се използват широко при обработка на отвори с малък диаметър и детайли с висока точност. Износването на инструмента обаче е неизбежен проблем по време на процеса на обработка. Регулирането на параметрите на рязане според износването на инструмента е от решаващо значение за осигуряване на качество на обработката, подобряване на ефективността и намаляване на разходите. Като доставчик на твърдосплавни микропробивни пръти, ще споделя някои прозрения за това как да регулирате параметрите на рязане въз основа на износването на инструмента.
Разбиране на износването на инструмента на твърди карбидни микропробивни пръти
Твърдосплавните микропробивни пръти са изложени на високоскоростно въртене и големи сили на рязане по време на работа. Могат да възникнат различни форми на износване, включително износване на страните, износване на кратери и отчупване.
Износването на фланга е най-често срещаният тип. Появява се върху релефната повърхност на инструмента и се дължи главно на триенето между инструмента и материала на детайла. С напредването на машинната обработка нивото на износване на страните постепенно се увеличава, което се отразява на точността на размерите и повърхностното покритие на обработените отвори. Износването на кратери обикновено се появява на челната повърхност. Причинява се от взаимодействие с висока температура и високо налягане между чипа и инструмента, което води до отстраняване на материал от повърхността на инструмента. Раздробяването е по-тежка форма на износване, често причинена от внезапни промени в силите на рязане, като удар или вибрация по време на процеса на рязане.
Първоначални параметри на рязане
Преди да обсъдите настройката на параметрите на рязане, е необходимо да разберете първоначалните параметри на рязане. Обикновено параметрите на рязане включват главно скорост на рязане (V), скорост на подаване (f) и дълбочина на рязане (ap). Първоначалният избор на тези параметри зависи от фактори като материала на детайла, материала на инструмента и изискванията за обработка. Например, когато се обработват алуминиеви сплави с микропробивни пръти от твърд карбид, скоростта на рязане може да бъде относително висока, често в диапазона от 100 - 300 m/min. Скоростта на подаване обикновено се задава между 0,02 - 0,1 mm/r, а дълбочината на рязане е около 0,05 - 0,2 mm.
Можете да намерите по-подробна информация заТвърдосплавен микропробивен инструмент, което ще ви помогне да разберете първоначалната настройка на параметрите на рязане.
Регулиране на параметрите на рязане според износването на инструмента
1. Износване на фланга
Когато започне да се появява износване на страните, силата на рязане постепенно се увеличава и качеството на повърхността на обработения отвор може да се влоши. По това време първо можем да обмислим намаляване на скоростта на подаване. По-ниската скорост на подаване намалява силата на рязане на зъб, като по този начин намалява удара върху износената страна. Например, ако първоначалната скорост на подаване е била 0,08 mm/r, когато се наблюдава леко износване на страните, тя може да бъде намалена до 0,06 mm/r.
Ако износването на страните продължи да се развива, може да се наложи да намалим и скоростта на рязане. По-ниската скорост на рязане намалява температурата на режещия ръб, забавяйки степента на износване на инструмента. Например, ако първоначалната скорост на рязане е била 200 m/min, тя може да бъде намалена до 180 m/min. Все пак трябва да се отбележи, че намаляването на скоростта на рязане също ще намали ефективността на обработката, така че трябва да се намери баланс.
2. Износване на кратер
Износването на кратера е тясно свързано с температурата на рязане и взаимодействието чип - инструмент. Когато се установи износване на кратера, увеличаването на скоростта на подаване може да бъде жизнеспособна опция. По-високата скорост на подаване може да увеличи дебелината на чипа, намалявайки интензивността на контакта чип - инструмент и произтичащото от това генериране на топлина. Увеличаването на скоростта на подаване обаче трябва да става постепенно, в противен случай това може да причини други проблеми, като увеличени сили на рязане и лошо покритие на повърхността.
В същото време намаляването на дълбочината на рязане също може да помогне за контролиране на износването на кратера. По-малката дълбочина на рязане намалява контактната площ между инструмента и детайла, като по този начин намалява топлината, генерирана по време на рязане. Например, ако първоначалната дълбочина на рязане е била 0,15 mm, тя може да се регулира на 0,1 mm.
3. Чипиране
Чипването е по-сериозен проблем. При поява на стърготини се препоръчва незабавно да се намали скоростта на рязане до много ниско ниво, понякога дори близо до спиране и след това да се преоцени ситуацията. В допълнение, скоростта на подаване и дълбочината на рязане също трябва да бъдат значително намалени.
След като проблемът с чипирането бъде разрешен, трябва внимателно да анализираме причината. Това може да се дължи на фактори като неправилни параметри на рязане, лошо затягане на детайла или проблеми с качеството на инструмента. Ако се установи, че параметрите на рязане са основната причина, трябва да изберем отново по-подходящи първоначални параметри на рязане въз основа на материала на детайла и характеристиките на инструмента.
Мониторинг на износването на инструмента
За точно регулиране на параметрите на рязане е необходимо да се следи износването на инструмента в реално време. Има няколко метода за наблюдение на износването на инструмента:
1. Визуална проверка
Това е най-простият метод. Операторите могат да наблюдават визуално износването на инструмента през лупа или микроскоп на редовни интервали. Въпреки това, този метод е относително субективен и може да не е в състояние да открие точно ранното износване.
2. Мониторинг на силата на рязане
Чрез използване на динамометър за измерване на силата на рязане по време на обработка могат да се направят изводи за промени в износването на инструмента. Тъй като износването на инструмента се увеличава, силата на рязане обикновено се увеличава съответно. Когато силата на рязане надвиши определен праг, това показва, че износването на инструмента е достигнало определено ниво и параметрите на рязане трябва да бъдат коригирани.
3. Мониторинг на акустичните емисии
Сензорите за акустична емисия могат да открият високочестотните еластични вълни, генерирани по време на процеса на рязане. Износването и олющването на инструмента може да причини промени в сигнала за акустична емисия, който може да се използва за наблюдение на състоянието на инструмента в реално време.
Значение на правилната настройка на параметрите
Регулирането на параметрите на рязане според износването на инструмента е от голямо значение. Първо, може да подобри качеството на обработка. Като се гарантира, че параметрите на рязане са винаги в подходящ диапазон, точността на размерите и повърхностното покритие на обработените отвори могат да бъдат поддържани. Второ, може да удължи живота на инструмента. Чрез намаляване на степента на износване на инструмента, броят на подмените на инструмента може да бъде намален, като по този начин се намаляват разходите. И накрая, може да подобри цялостната ефективност на обработката. Въпреки че регулирането на параметрите на рязане може да изглежда, че забавя скоростта на обработка в краткосрочен план, в дългосрочен план може да избегне честите смени на инструмента и повторното обработване поради лошо качество, като по този начин подобрява общата ефективност.
Заключение
В заключение, като аМикропробивна щанга от твърд карбиддоставчик, разбирам значението на регулирането на параметрите на рязане според износването на инструмента. Чрез разбиране на типовете износване на инструмента, първоначалните параметри на рязане и методите за настройка и използването на подходящи техники за наблюдение, ние можем да гарантираме висококачествени, ефективни и икономически ефективни процеси на обработка.
Ако се интересувате от нашите твърдосплавни микропробивни пръти или се нуждаете от повече информация относно настройката на параметрите на рязане, моля не се колебайте да се свържете с нас за доставка и допълнителни дискусии.
Референции
- Kalpakjian, S., & Schmidt, SR (2009). Производствено инженерство и технология. Пиърсън Прентис Хол.
- Шоу, МС (2005). Принципи на рязане на метал. Oxford University Press.
- Stephenson, DA, & Agapiou, JS (2006). Теория и практика на рязане на метал. CRC Press.